AUMENTE LA EFICACIA EN EL SITIO DE TRABAJO
NO IMPORTA EL TAMAÑO DEL TUBO
El PolyHorse es la forma más productiva de almacenar y manipular tubos en el trabajo. Ayuda a reducir la mano de obra y los gastos, y al mismo tiempo promueve un ambiente de trabajo seguro. El sistema de manejo de tubos PolyHorse es una serie de bastidores ajustables disponibles en dos tamaños: El PolyHorse® estándar, para tubos de 90 mm IPS a 500 mm D.E. (3 pulg IPS a 20 pulg D.E.) o el MegaMc®PolyHorse®, para tubos más grandes de 500 a 1200 mm D.E.(20 a 48 pulg D.E.). Están diseñados para mantener una cantidad suficiente de tubos para todo un día de trabajo de fusión, y permiten que un solo operador pueda cargar y alinear los tubos sin el uso de maquinaria extra.
Los rodillos de tubos de McElroy ahorran tiempo y reducen el esfuerzo físico del operador y daño al tubo. Puede encontrar una amplia gama de rodillos para tubos de 1 pulg IPS hasta 65 pulg D.E. y que pueden manejar cargas pesadas de tubos con una capacidad máxima de 16 000 libras. Se pueden combinar y emparejar para crear el mejor esquema de trabajo en la obra, todo lo cual aporta un sistema de manejo de tubos que funciona sin problemas, aumenta la productividad y mejora la rentabilidad.
MANTENGA LOS TUBOS SEPARADOS DEL SUELO Y REDUZCA EL DAÑO
Los rodillos de tubos se pueden colocar en intervalos desde la máquina de fusión hacia abajo por la tubería, creando una pista que permite que la tubería fusionada se deslice a través de los rodillos. Esto es especialmente útil en industrias que requieren que los contratistas mantengan la tubería limpia y separada del suelo. Los rodillos de perfil bajo y los rodillos MegaMc® permiten el desplazamiento en curva por distancias prolongadas. Todos los rodillos de tubos de McElroy son resistentes a volcadura y minimizan el arrastre en el tubo.
LA HERRAMIENTA MAS VALIOSA DE TU SITIO DE TRABAJO
La necesidad de contar con un mejor sistema para guardar los registros y la creciente responsabilidad está aumentando entre aquellos que crean y manejan infraestructuras de tuberías. Se han implementado nuevas normas, incluida la ASTM F3124, para regular la recopilación de datos de fusiones de tubos de plástico. El nuevo DataLogger® 6 de McElroy cumple con estos requisitos al recoger la información más importante relacionada con las operaciones de fusión. Ahora es más fácil que nunca agregar capacidades de rastreo y un nivel más alto de control que brindan la seguridad que las tuberías se fusionaron correctamente antes de ponerlas en servicio.
RECOPILACION DE DATOS SIMPLE
El DataLogger 6 tiene las herramientas necesarias para recopilar correctamente los datos más importantes de su obra. Escanee el código de barras en el tubo o conector para ingresar automáticamente sus datos de material, tamaño, fecha de fabricación y lote. Agregue la información del operador y la máquina, además de la ubicación GPS de cada unión y las fotografías de la unión completa, y más
INTERFAZ FÁCIL DE USAR
Se creó una interfaz completamente nueva, desde cero, para facilitar su uso. Los estudios de interacción y los comentarios de los usuarios en el campo influyeron en el diseño de una experiencia nueva intuitiva y fácil de entender.
PROCESO GUIADO, SIMPLE
Botones grandes e instrucciones concisas en pantalla guían al usuario por el proceso de fusión. El DataLogger guía al operador por el proceso de ingresar los datos del tubo y conector, las presiones de ajuste de la máquina y más.
AYUDA EN PANTALLA
Recursos sensibles al contexto se encuentran disponibles durante los puntos clave del proceso de fusión. Simplemente toque el icono del signo de interrogación en la parte izquierda inferior de la pantalla para ver los videos u otra información basada en la etapa actual del proceso de fusión.
ANALISIS EN TIEMPO REAL
MONITOREA LA INTEGRIDAD DE LA UNIÓN DURANTE EL PROCESODE FUSIÓN
El DataLogger se usa para registrar y documentar los parámetros clave del proceso de fusión para determinar si una unión se fusionó con la presión y los tiempos correctos, de acuerdo con las normas aceptadas. Los tiempos de empapado térmico, la presión de calentamiento, los tiempos de apertura/cierre, el tiempo de fusión, la presión de fusión y el tiempo de enfriamiento quedan todos registrados. El gráfico de fusión en tiempo real brinda al operador información y retroalimentación visual instantánea de la integridad de cada unión.
